2차 제재 ④
건조, 분류 및 마무리 작업
제재목은 건조에 앞서 대개 등급, 크기 및 수종에 따라 분류된다. 균일하게 그리고 가장 짧은 시간에 제재목을 건조하기 위하여 인공 건조실별로 오직 하나의 두께 및 수종의 제재목을 건조하는 것이 바람직하다. 제재목의 너비는 두께에 비해 건조 시간에 영향을 덜 미치기 때문에 여러 너비의 제재목을 함께 건조해 줄 수가 있다. 대규모의 자동화 생산 및 취급 장치를 지니는 공장에서는 침엽수 제재목인 경우 너비에 따른 분류가 일반적으로 이루어지고 있다. 활엽수 제재목인 경우 인공 건조 생산성을 증가시키기 위해 일반적으로 비슷한 건조 특성을 지니는 수종들을 함께 건조해 준다. 자동화된 잔적(棧積) 장치가 이용되는 경우가 많다. 인공 건조될 제재목 잔적 내의 층들은 잔목(棧木, sticker)에 의해 분리된다. 건조 후 잔적을 해체하고 잔목을 제거한다.
제재목의 취급과 분류는 종종 두번 이루어진다. 선별 체인 테이블(green chain: 제재소에 있어 가로켜기 다음 공정에 위치함)에서 필요에 따라 제재목은 크기와 수종별로 재적 측정과 등급 판정이 이루어진다. 활엽수와 미관적 가치를 지니는 침엽수 제재목은 선별 체인 테이블에서 등급이 매겨지나 구조용 침엽수 제재목인 경우 그렇지 않다. 제재목은 건조되고 면삭 가공(침엽수 제재목에서만)된 후 등급이 매겨지고 등급인 도장이 찍히고 자동적으로 분류되고 선적을 위해 포장된다. 재제소에 있어 생재 상태 또는 건조 상태 제재목의 생산 공정 마지막 단계에 다양한 분류 장치가 위치한다. 가장 단순한 시스템에서는 생재 또는 건조 상태의 제재목이 체인(chain)을 따라 이동하는 사이에 끌어내려 수작업으로 분류하게 된다. 현대식 제재소 있어서는 수작업에 의한 제재목 취급 대신 단 한 사람의 등급 판정가나 조작자에 의해 제어될 수 있는 기계적인 분류 장치를 이용하고 있다. 길이, 너비 또는 두께에 따른 자동적인 분류가 분류 장치에 의해 이루어지고 있다.
최종 크기로의 제재되고 대패에 의해 면삭(面削) 가공이 이루어지는 제재목 생산 공정을 면삭 공정(planer mill)이라고 부른다. 면삭되지 않은 거친 재면의 제재목을 출하하는 활엽수 제재소에서는 면삭 공정이 필요하지 않다. 일반적으로 이용되고 있는 면삭 장비로는 자동 2면 대패(surfacer), 자동 4면 대패(matcher) 및 몰더(moulder)를 들 수가 있다. 자동 2면 대패는 단지 제재목의 양 재면만을 면삭(S2S)해 주는 기계이다. 침엽수 규격재용으로 이용되는 고속의 자동 4면 대패는 제재목의 네 재면을 면삭(S4S)해 주기 위한 4개 이상의 포동을 지닌다. 이들 기계 가운데 일부는 초당 6.1m(분당 1,200ft) 이상의 속도로 작동될 수가 있다.
제재 효율 개선
원목 검척 방법에 따라 목재를 구입하는 제재소는 잉여 생산율을 결정하기 위하여 투입된 원목의 전체 재적과 생산된 제재목 재적을 비교할 수 있다. 오랜 경험에 의해 얻어진 이런 과정은 제재소의 주요 공정 담당자에게 능력 제고를 위한 어떤 변화를 유도하거나 또는 원목의 품질 변경에 대한 암시를 주게 되는데 이러한 것들은 제재소 경영 결정자에게 매우 중요한 정보가 된다. 그러나 제재소의 효율을 알아보기 위한 최선의 방법은 투입된 원목의 실제 재적당 생산된 제재목의 재적 측면에서 수율을 분석하는 것이다. 이러한 비율을 제재목 수율 계수(lumber recovery factor, LRF)라고 부르는데 아래 공식에 의해 계산된다. 이것을 결정하기 위하여 제재소는 재제될 원목의 재적을 구하기 위하여 치수를 측정하여야 한다. 지름의 평균값 및 분포가 제재목 수율 계수에 상당한 영향을 미치기 때문에 치수 측정시 이들을 기록하여야 한다.
제재목 수율 계수(LRF)
= 제재목 재적/원목 재적
수율 계산 시 ㎥/㎥ 또는 ft3/ft3과 같은 동일한 재적 단위를 이용하는 경우 이 계수를 백분율(%)로 나타내기 위해서는 얻어진 값에 100을 곱해주면 된다. 미국의 경우 재제목 재적(bf)과 원목 재적(ft3)을 비교한다. 이 경우 수율 100%라고 하는 것은 원목 크기에 따라 12 이상의 계수를 낳게 된다. 미국의 현대식 침엽수 제재소에서는 무게 또는 형상의 주사(scanning)를 통해 제재목 수율 계수 8.5~9.0(효율 70%~75%)을 얻을 수 있으나 많은 제재소들은 이렇게 효율적이지 못하다. 이 계수의 범위는 제재목의 크기 및 제재소의 크기나 여러 조건에 따라 지역마다 차이를 보이게 된다. 지역적인 평균값은 1ft3당 8.3~5.7bf 정도가 된다.
제재소에 따라 상당한 차이가 나타나지만 제재목 수율 계수는 원목 가공 효율성을 다른 업체들과 비교할 수 있는 지침을 제공할 수가 있다.
기존 제재소의 제재목 수율 계수를 개선하기 위한 가능한 수단들이 많이 있다. 가장 중요한 것들로 거단폭 감소, 규정 치수보다 큰 제재목으로 제재될 위험성이 있는 두께 변이성 저하, 각 원목의 제재 방법 및 위치 조정에 대한 최적의 결정을 들 수가 있다. 가로켜기 및 둥근모 허용 정도 역시 중요한데 특히 지름이 작은 원목의 제재시 더욱 그러하다.
<다음호에 계속됩니다.>
국민대학교 임산생명공학과 엄영근 교수