동화기업주식회사 ⅩⅢ

1992년, LPM 공장 건설
1992년 동화기업(회장 승상배, 당시 72세)은 인천시 서구 가좌동에 1,455㎥(약 450평)의 부지에 연산 470만매(4×8 사이즈 기준, 월 39만매)의 생산능력을 갖춘 LPM 공장을 건설했다. 주요설비는 독일 Vits社에서 도입했는데 시간당 1,200매 생산이 가능한 설비였다.
동화기업은 국내 최초로 함침기와 숏 사이클 프레스(shot cycle press)를 동시에 겸비해 제품의 라이프사이클을 대폭 단축시켰다. 이와 함께 보세장치장에 2만7,450㎡(약 8,500평)의 LPM 창고도 신축했다.
국내에서 최초로 MDF를 생산하며 목질판상재 업계의 리딩기업으로 자리매김한 동화기업은 1990년대 들어 고부가가치의 제품과 사업다각화를 적극적으로 검토하며 국내외 시장을 조사하던 중 목재의 대체소재로 향후 발전가능성이 높은 인공 표면재에 대해 관심을 갖게 됐다. 이에 따라 LPM(Low Pressure Melamine)을 비롯해 MFB(Melamine Faced Board) 및 그라비아 인쇄 등 사업에 진출할 것을 검토했던 것이다.
당시 우리나라는 경제발전에 따라 국민들의 생활수준이 향상되서 PB, MDF 등의 목질판상재 수요가 급성장세에 있었다. 특히 소비자의 기호가 다양해지고, 패션화함에 따라 기존의 종이, 비닐, 무늬목 등을 오버레이한 것에서 탈피한 새로운 소재를 지향하는 추세에 있었다.
LPM같은 인공소재는 기존의 종이, 비닐, 무늬목 등의 단점을 보완하고 있는 소재였다. 또한 가공방법이 쉬웠고 생산라인의 자동화로 제조원가가 저렴했으며 천연소재에서는 찾아볼 수 없는 다양한 색상과 무늬결을 표현할 수 있는 장점을 갖고 있었다. 따라서 대단위 주택공사 및 주방용 가구를 비롯 전자제품 케이스, 인테리어용 소재, OA가구 등 그 용도가 다양하여 매년 그 수요가 증가하고 있는 추세였다.
LPM(Low Pressure Melamine)은 천연소재를 대신하는 인공표면재이다. 다양한 색상과 무늬가 인쇄된 원지를 멜라민 수지에 함침시킨 후 건조시킨 시트지(sheet紙)가 LPM이다.
HPL(High Pressure Laminates)과는 달리 두께가 얇고 별도의 접착제가 필요 없이 열만 가하면 바로 접착됨으로 경제적이고 친환경적인 표면재이다.
동화기업의 LPM 공장 건설은 이러한 시대상황에 발맞춘 결정이었다. 1990년 초 LPM 국내시장 규모는 4×8 사이즈를 기준으로 해서 월 80만매 정도였는데 당시 국내생산업체로 유신물산과 유신전공에서 월 20만매를 생산하고 있었다.
그런데 그 품질이 수입품에 비해 뒤떨어져 소비자들에게 크게 환영을 받지 못했다. 따라서 외국기업인 Funder, CASCO, Mepa ajomari 등에서 월 60만매가 수입되고 있었다.
우리나라는 생활수준이 향상됨에 따라 비닐과 HPL 수요대신에 급속히 신장되고 있는 LPM사업은 전망이 밝은 사업이었다. 동화기업은 우수한 품질의 LPM을 생산함으로써 수입품에 대한 대체를 꾀했던 것이다. 동화기업은 LPM 생산뿐만 아니라 자체 생산된 MDF로 가공할 수 있는 숏 사이클 프레스를 설치해서 가공제품도 시장에 공급했다.

1992년, MFB 공장도 건설
1992년 동화기업은 인천시 서구 가좌동에 연산 116만매(4×8 사이즈 기준)규모의 MFB
(Melamine Faced Board)공장을 건설하고 고품질의 MFB(일명 디자인보드)를 생산하기 시작했다.
주요설비는 독일 짐펠캄프(Simpel Kamp)社에서 프레스를 도입했고, 국내 최초로 함침기와 프레스를 동시에 완비함으로써 생산성 향상은 물론 원가절감을 할 수 있는 계기를 마련했다. 당시 도입한 프레스설비는 숏 사이클 프레스(shot cycle press) 4×16 사이즈로 시간당 최대 80사이클이 가능한 설비였다.
또한 석션 컵(suction cup) 시스템 방식을 채택해 제품의 조기 경화현상을 최대한 억제시켜 접착력을 강하게 했다. 그 외에도 오스트리아 Funder社와 기술제휴를 하고, 실험기자재를 도입해 엄격한 품질관리와 공정관리를 해서 독일공업표준규격(D1N)에 준하는 제품을 생산했다.
이후 동화기업은 MFB 공장을 계속 증설해 나갔다. 1995년 제2호기를 증설했다. 제2호기의 생산능력은 연산 50만7000매(4×8기준)로 주요설비는 독일의 Burkle社에서 도입했다. 1997년에는 제3호기를 증설했다. 제3호기의 생산능력은 연산 144만7천매(4×8 기준)로 주요설비는 독일의 짐펠캄프社에서 도입했다.
2003년 5월, 또 하나의 MFB 공장을 증설했다. 이는 제5호기라 명칭했다. 4호기는 없다. 4자가 나쁜 숫자였기 때문에 사용을 하지 않았다. 제5호기 증설은 국내 MFB 수요가 증가되기도 했지만 동화기업 자체의 강화마루용 MFB 수요증가에 따라 공장증설이 불가피했기 때문이었다. 5호기 생산능력은 연산 218만매(4×8 기준)였고 주요설비는 역시 독일의 짐펠캄프社에서 도입했다. 기존 MFB 공장들은 4×8 사이즈를 생산했지만 5호기에서는 7×8 사이즈 프레스를 도입해 생산성을 극대화했고, 고압프레스를 사용해 강화마루용 원재료 생산의 품질을 획기적으로 개선했다.

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